Markus Schäfer, membre du Conseil d'administration de Mercedes-Benz Group AG, Directeur de la technologie, responsable du développement et de l'approvisionnement : « La première homologation au monde pour l'utilisation par les clients de notre fonction de stationnement hautement automatisé et sans conducteur, développée en collaboration avec notre partenaire technologique Bosch, montre que le leadership en matière d'innovation et le « Made in Germany » vont de pair. Suite au lancement sur le marché de notre système DRIVE PILOT de niveau 3, nous proposerons bientôt un système de niveau 4 pour le stationnement avec notre INTELLIGENT PARK PILOT – tout cela cette année. Nous montrons vraiment à nos clients comment la technologie peut leur faciliter la vie et leur redonner un temps précieux. »

« Le stationnement sans conducteur est un aspect clé de la mobilité automatisée. Le système de stationnement hautement automatisé que nous avons développé avec notre partenaire Mercedes-Benz montre à quel point nous avons d'ores et déjà progressé sur cette voie de développement. C'est avec le stationnement sans conducteur que la conduite automatisée au quotidien sera lancée », poursuit Markus Heyn, membre du Conseil d'administration de Bosch et Président du secteur d'activité Mobility Solutions. « Bosch a adopté d’emblée une approche consistant à rendre intelligente l'infrastructure des garages. En conséquence, nous avons établi des normes dans ce domaine. À l'avenir, notre objectif est d'équiper de plus en plus de parkings de la technologie d'infrastructure nécessaire – nous prévoyons de le faire pour plusieurs centaines d'entre eux dans le monde au cours des prochaines années. »

« Nous sommes extrêmement heureux d'avoir développé avec succès un système connecté pour le stationnement sans conducteur et sans contact avec nos partenaires de Bosch, Mercedes-Benz et l'aéroport de Stuttgart. Notre plate-forme numérique, APCOA FLOW, permet de réserver des places, d'accéder sans contact au parking et de facturer automatiquement le séjour dans le garage », explique Frank van der Sant, membre du Conseil d'administration et Directeur commercial d'APCOA PARKING Group. « Pour nos clients, cela signifie un énorme gain de commodité : certitude de planification, perte de temps quasiment nulle, courtes distances à pied, et processus de stationnement sans contact ni argent liquide. »

« Nous sommes fiers que STR ait été choisi comme aéroport pour cette première mondiale », déclare Walter Schöfer, porte-parole de la direction de Flughafen Stuttgart GmbH, qui gère l'aéroport de Stuttgart. « Ce projet montre à quel point notre région est innovante. Le service de voiturier automatisé améliore incontestablement le confort et la commodité de nos passagers et leur fait gagner du temps, surtout lorsqu'ils sont pressés et veulent simplement déposer leur voiture rapidement à l'aéroport. »

La technologie qui a permis le stationnement sans conducteur

Conduire jusqu'au garage de stationnement, sortir de voiture puis l'envoyer se garer sur une place de stationnement pré-réservée en appuyant simplement sur une application pour smartphone – le service de voiturier automatique n'a pas besoin de conducteur. Dès que vous êtes parti pour passer le temps que vous venez d'économiser à faire autre chose, le véhicule roule jusqu'à son espace assigné et se gare. Plus tard, le véhicule reviendra au point de dépose exactement de la même façon. Ce processus repose sur l'interaction entre l'infrastructure intelligente fournie par Bosch et installée dans le parc de stationnement et la technologie automobile de Mercedes-Benz. Des capteurs Bosch dans le parc de stationnement surveillent le couloir de circulation et ses abords et fournissent les informations nécessaires au guidage du véhicule. La technologie du véhicule convertit les informations qu'il reçoit de l'infrastructure en manœuvres de conduite. Les voitures peuvent même monter et descendre elles-mêmes sur les rampes pour aller d'un étage à l’autre du parc de stationnement. Si les capteurs d'infrastructure détectent un obstacle, le véhicule freine et s'immobilise complètement en toute sécurité. Ce n'est qu'une fois que l'itinéraire est dégagé qu'il poursuit sa route.

C'est en 2019 que Mercedes-Benz et Bosch ont obtenu le premier permis spécial au monde pour exploiter un service de voiturier automatisé utilisant des concept-cars sans surveillance humaine dans les opérations quotidiennes au parking du musée Mercedes-Benz à Stuttgart. L'approbation qui vient d'être délivrée va au-delà, en permettant l'exploitation commerciale avec des véhicules privés dans le parking P6 de l'aéroport de Stuttgart. La base de l'approbation est une loi entrée en vigueur en Allemagne en juillet 2021, qui permet la conduite sans conducteur conformément au niveau 4¹ de la SAE pour les véhicules à moteur (BMDV – l'Allemagne sera le leader mondial de la conduite autonome). L'application de cette loi au système de stationnement a été mise en œuvre en étroite coordination avec le ministère fédéral allemand du Numérique et des Transports (BMDV) et la KBA. L'AFGBV (directive sur la conduite autonome), adoptée par le Conseil fédéral allemand le 20 mai 2022, précise clairement les critères de la loi allemande sur la circulation routière auxquels les véhicules de niveau 4 doivent satisfaire.

Les entreprises prévoient de déployer progressivement le service de stationnement sans conducteur dans le parking APCOA P6 de l'aéroport de Stuttgart. Dès sa mise en service, les premiers clients au volant de modèles Classe S et EQS construits depuis juillet 2022 dont les variantes de véhicules disposent du service INTELLIGENT PARK PILOT2 dans le cadre de Mercedes me connect, et qui ont activé ce service, pourront utiliser la fonction au parking P6. Une fois que les chauffeurs auront utilisé leur application Mercedes me pour réserver une place de parking à l'avance, ils pourront laisser leur véhicule dans une zone de dépose prédéterminée. Dès que tous les passagers auront quitté le véhicule, l'application lancera la manœuvre de stationnement. Le système de stationnement vérifie si l'itinéraire vers la place de stationnement réservée est dégagé et si toutes les autres exigences techniques ont été satisfaites. Si tel est le cas, les chauffeurs recevront une notification dans l'application confirmant que l'infrastructure intelligente a pris le contrôle du véhicule. Ils pourront alors quitter le parking. Le véhicule démarre automatiquement et trouve son propre chemin vers sa place de stationnement. Quand le conducteur souhaite récupérer sa voiture au parking, il lui suffit de l'appeler via la commande du smartphone. Son véhicule se dirigera alors vers une zone de dépose prédéterminée.

Ces deux scénarios sont basés sur un kilométrage de 250.000 km pour l'EQE. Si l'énergie produite à partir de sources renouvelables (énergie hydroélectrique) est utilisée pour la production de cellules en Chine et pour la recharge en Europe, les émissions de CO₂ sur l'ensemble du cycle de vie peuvent être quasiment réduites de moitié.

Faits & chiffres intéressants : la durabilité de l'EQE en un coup d'œil

L'EQE atteint une excellente valeur de Cx à partir de 0,22 grâce à son design en arc « One Bow » et à d'importantes mesures aérodynamiques.

184 composants d'un poids total de plus de 78,3 kg peuvent être en partie fabriqués à partir de matériaux économes en ressources (plastiques recyclés et matières premières renouvelables).

La chimie des cellules de la génération de batterie a également été optimisée en matière de durabilité : le matériau actif est constitué de nickel, de cobalt et de manganèse dans un rapport de 8:1:1. La teneur en cobalt est ainsi réduite à 10 %. Les matières premières extraites et traitées de manière responsable constituent le fondement d'une flotte de véhicules électriques Mercedes-Benz durables.

La majorité des fournisseurs, qui représentent près de 90 % du volume annuel des achats, ont déjà signé une Lettre Ambition. Celle-ci déclare leur accord à ne fournir à l'avenir que des pièces produites de façon neutre en CO₂.

Depuis 2022, toutes les usines de voitures particulières et de camionnettes Mercedes-Benz appartenant à l'entreprise dans le monde produisent sur une base neutre en CO₂.

Depuis 2021, Mercedes-Benz assure une compensation ultérieure avec de l'électricité verte quand les clients utilisent Mercedes me Charge[1] pour recharger leurs véhicules en Europe. Les certificats d'origine garantissent que les quantités correspondantes d'électricité verte sont injectées dans le réseau pour les quantités d'énergie chargées après le processus de recharge réel.

[1] Afin de permettre l'utilisation du service Mercedes me connect « Mercedes me Charge », un contrat de facturation à part avec un fournisseur tiers sélectionné est requis pour le paiement et la facturation. Une pièce d'identité personnelle Mercedes me et une acceptation des conditions d'utilisation des services Mercedes me connect sont requises pour pourvoir utiliser les services Mercedes me connect.

« La durabilité est le fondement de toutes les activités de recherche et développement de Mercedes-Benz. Notre objectif est d'être leader technologique en matière de génie de l'environnement en réalisant plus avec moins. À cette fin, nous précipitons notre vitesse d'innovation et intégrons le plus rapidement possible des nouvelles technologies durables dans la production en série, par exemple à partir de la VISION EQXX. Au bout de quelques mois seulement, le premier matériau durable de notre programme technologique a été inclus dans la production en série. En tant que série pilote, l'EQS et l'EQE seront équipés de gaines de câbles fabriquées à partir d'UBQ™, un matériau de substitution en plastique dérivé des ordures ménagères », affirme Markus Schäfer, membre du Conseil d'administration de Mercedes-Benz Group AG, Directeur technologique responsable du développement et de l'approvisionnement. « Notre vision est de transformer l'ensemble de notre chaîne de valeur en une boucle aussi fermée que possible. Nos véhicules de série contiennent déjà un grand nombre de matériaux recyclés. Dans les dix prochaines années, nous augmenterons la part des matières premières secondaires dans notre parc de voitures particulières à 40 % en moyenne. »

Le matériau durable UBQ™ est obtenu à partir de la conversion de déchets ménagers mélangés qui étaient jusqu'à présent difficiles à recycler et donc souvent traités thermiquement ou finissaient dans une décharge. La matière première à la base du matériau est constituée de résidus alimentaires, de plastiques mélangés, de carton et de couches pour bébés. D'autres utilisations – panneaux de dessous de caisse, revêtements de passage de roue et couvercles de compartiment moteur – sont actuellement testés.

Design pour l'environnement

Chez Mercedes-Benz, la durabilité commence dès les premières étapes du développement du produit. L'entreprise adopte une approche holistique qu’il s’agisse des émissions de CO₂ ou de la consommation des ressources. Lors du développement des véhicules, la composition de tous les matériaux à utiliser est remise à plat et les possibilités de solutions de remplacement plus durables font l’objet d’un examen attentif. Cela s'applique aux matériaux de surface comme à ceux qui ne sont pas visibles pour le client. L’habitacle des véhicules est par exemple doté de cuir traité de manière durable, des matériaux à forte teneur en matières recyclées et des matériaux innovants de l'avenir sont utilisés. Dans la carrosserie, Mercedes-Benz s’appuie sur l’acier à faible teneur en CO₂, entre autres. Les véhicules sont conçus pour être aussi économes en ressources et respectueux de l'environnement que possible tout au long de leur cycle de vie. Mercedes-Benz l’a baptisé « Design pour l'environnement ». L'entreprise s'appuie sur des technologies innovantes qui répondent aux exigences du luxe et de la durabilité.

1.      LUXE DURABLE – CUIR ET ALTERNATIVES AU CUIR

L'habitacle du véhicule est une partie importante de l'expérience de la marque pour les clients. La plus haute qualité visuelle et haptique est une priorité absolue, tout comme le confort, la fonctionnalité et la durabilité. Depuis les débuts de la voiture, le cuir est synonyme de caractéristique intérieure de haute qualité dont de nombreux clients sont friands. Ici aussi, Mercedes‑Benz adopte une démarche holistique pour rendre ce luxe durable.

Cuir traité durablement

Les clients qui souhaitent un intérieur en cuir véritable n'ont donc pas à faire l’impasse sur la durabilité : À compter de l’an prochain et par la suite, Mercedes-Benz n'offrira que du cuir produit et traité de façon durable dans tous ses modèles. La considération va de l'élevage du bétail au processus de tannage. Mercedes-Benz exige d’ores et déjà le respect de divers critères de bien-être animal dans ses spécifications. L'entreprise exige notamment de ses fournisseurs qu'ils se conforment aux « Cinq Libertés pour le bien-être animal » énoncés par le Farm Animal Welfare Council pour les animaux d'élevage. En outre, une exigence importante pour les fournisseurs est que la chaîne d'approvisionnement du cuir soit exempte de toute forme de déforestation illégale et que les zones de pâturage ne contribuent pas à la mise en danger ou à la perte des forêts naturelles. Dans ce contexte, les partenaires doivent divulguer l'intégralité de leur chaîne d'approvisionnement, de la région agricole au produit final.

Pour un processus de tannage plus respectueux de l'environnement, à l'avenir, seuls des agents de tannage végétaux ou des alternatives durables entièrement exempts de chrome pourront être utilisés – à l’instar de grains de café séchés, de châtaignes ou d’extraits d'autres matières premières renouvelables. En outre, le cuir destiné aux produits Mercedes-Benz ne peut être transformé que dans des tanneries certifiées selon la norme Gold du « Leather Working Group ». Celle-ci porte sur des aspects environnementaux importants tels que la réduction de l'utilisation de l'eau, de l'énergie et des produits chimiques dans le processus de tannage. Par ailleurs, Mercedes-Benz coopère avec ses fournisseurs pour améliorer en permanence la durabilité des produits en cuir. À cette fin, les partenaires sont notamment tenus de présenter une évaluation du cycle de vie de l'ensemble de la chaîne de valeur, de la ferme au cuir fini. Des mesures ciblées peuvent ainsi être prises pour réduire l'empreinte écologique du cuir.

Alternatives durables au cuir

Parallèlement, Mercedes-Benz mène des recherches intensives sur des alternatives au cuir animal. Elles doivent non seulement économiser les ressources, mais aussi offrir la plus haute qualité quels que soient les paramètres. Des alternatives prometteuses au cuir animal ont déjà été présentées dans la Mercedes-Benz VISION EQXX, par exemple à partir de matières premières renouvelables telles que les fibres de cactus en poudre. Grâce à la puissance de la biotechnologie, le mycélium fongique se transforme en alternative innovante au cuir en laboratoire, traçant la voie vers des équipements intérieurs à la fois durables et luxueux à l’avenir. La plus haute teneur possible en matières recyclées ou l'utilisation de matières premières renouvelables au lieu de matières premières à base de pétrole sont les principales priorités en matière de développement et de sélection de ces matériaux.

Mercedes-Benz propose à travers le monde des véhicules dans de nombreux segments dotés d’un intérieur sans cuir que ce soit départ usine ou dans le cadre d'une demande individuelle du client. Parmi les différentes options de garniture : simili-cuir de haute qualité ou tissu polaire en microfibre avec le look et la sensation du daim. Il est utilisé dans l'habitacle des véhicules, par exemple comme housse de siège, revêtement de toit et garniture de montant et contient une forte proportion de matériaux recyclés, qui ne cesseront de croître à l'avenir.

2.      PRÉSERVER LES RESSOURCES GRÂCE À DES MATÉRIAUX DE RECYCLAGE INNOVANTS – EXEMPLE DE TISSU

Les matériaux recyclés sont déjà de série dans de nombreux véhicules aujourd'hui. Dans l’habitacle, par exemple, Mercedes-Benz offre divers tissus de haute qualité fabriqués à partir de bouteilles en PET recyclé à 100 %, en plus du simili-cuir et des microfibres. Les revêtements de sol de l’EQS utilisent un fil de nylon provenant de tapis et de filets de pêche recyclés. Une tonne de ce fil permet d'économiser plus de 6,5 tonnes de CO₂ par rapport à un nouveau matériau. Par ailleurs, Mercedes-Benz s'appuie également sur l'utilisation de fibres naturelles pour remplacer les plastiques conventionnels par des matières premières renouvelables.

3.      MATERIAUX DURABLES DU FUTUR

Dans la recherche à l’échelle du groupe, l’entreprise étudie le lancement en série de matériaux prometteurs qui répondent aux normes élevées de durabilité et de qualité de Mercedes-Benz. Cela inclut un plastique haute performance avec une surface peinte obtenue grâce à un recyclage chimique innovant. Dans le recyclage chimique, les pneus usagés et des déchets plastiques autrement difficiles à recycler sont décomposés en leurs composants chimiques pour être reconvertis en des matériaux absolument nouveaux. La combinaison des matières premières issues du recyclage chimique avec la matière première renouvelable biométhane réduit l'utilisation de ressources fossiles. Ce matériau pourrait bientôt être utilisé dans les poignées de porte.

Un autre matériau prometteur susceptible d’être utilisé dans les coussins de siège arrière est une mousse partiellement à base de CO₂. Dans le polyol (le composant principal de cette mousse de polyuréthane de qualité automobile), le CO₂ qui serait autrement rejeté dans l'atmosphère, est chimiquement lié. Le dioxyde de carbone peut faire jusqu'à 20 % du poids du polyol.

En outre, Mercedes-Benz effectue des recherches approfondies quant à la maturité d'autres matériaux innovants qui ont été présentés dans la VISION EQXX en vue de la fabrication en série. Il s'agit notamment d'un textile semblable à la soie, produit biotechnologiquement, totalement exempt de produits d'origine animale, ainsi que de tapis en fibres de bambou. Ces matériaux sont non seulement particulièrement durables, mais prodiguent aussi une subtile expérience visuelle et tactile.

4.      RÉDUCTION DU CO₂ DANS LA CAISSE EN BLANC ET LA CARROSSERIE

Une évaluation holistique de la durabilité de tous les matériaux ne porte pas que sur l’habitacle du véhicule, mais aussi sur la carrosserie et la caisse. Une attention particulière est portée aux matériaux dont la production est particulièrement intensive en CO₂, à l’instar de l'acier et de l'aluminium.

Déjà en production de série : Acier à faible teneur en CO₂

Dans le cadre d'Ambition 2039, Mercedes-Benz poursuit l'objectif de décarbonation de la chaîne d'approvisionnement en acier en visant délibérément l'évitement et la réduction des émissions de CO₂ plutôt que la compensation. L'entreprise réduit ainsi systématiquement, dans un premier temps, les émissions de CO₂ dans la chaîne d'approvisionnement en acier : La VISION EQXX utilise de l'acier plat à faible teneur en CO₂ de Salzgitter Flachstahl GmbH, qui est produit à 100 % à partir de ferraille dans le four à arc électrique. Les nuances faiblement alliées à plus de 60 % de CO₂ sont intégrées simultanément dans les applications initiales de la Classe A actuelle, de la Classe E actuelle, de la nouvelle Classe C et de l'EQE.

Mercedes-Benz est ainsi le premier constructeur automobile à avoir introduit cette tôle économe en ressources et à faible teneur en CO₂ dans la production en série. La coopération entre Mercedes-Benz AG et Salzgitter Flachstahl GmbH a été récompensée par le MATERIALICA Design + Technology Gold Award 2021 dans la catégorie « CO₂-Efficiency ».

Par ailleurs, Mercedes-Benz s'approvisionne en acier auprès du fournisseur américain Big River Steel, qui réduit les émissions de CO₂ dans la production d'acier de plus de 70 % grâce à l'utilisation de ferraille d'acier recyclée et d'énergies renouvelables. À l’opposé, l'acier produit à l'aide d'un haut-fourneau classique émet en moyenne plus de deux tonnes de CO₂ par tonne.

À partir de 2025 : Acier exempt de CO₂

Lors de la prochaine étape, à partir de 2025, Mercedes-Benz utilisera de l'acier presque entièrement sans CO₂ dans divers modèles de véhicules, grâce à la fabrication à l'hydrogène au lieu du charbon à coke. À cette fin, l’entreprise est devenue le premier constructeur automobile à entrer au capital de la start-up suédoise H2 Green Steel (H2GS). Dans le cadre d'un partenariat avec le sidérurgiste suédois SSAB, les premières pièces prototypes pour les applications de caisse en blanc fabriquées à partir d'acier exempt d’énergie fossile sont déjà prévues pour cette année. Ce partenaire produira un acier avec du fer à base d'hydrogène à partir de son usine pilote de Luleå, qui pourra être utilisé dans les zones de la carrosserie de la voiture jouant un rôle pour la sécurité.

Grâce à ces partenariats, Mercedes-Benz promeut la transformation de l'industrie sidérurgique et accélère le développement et la production d'acier sans CO₂ en Europe.

Aluminium recyclé

La décarbonation de la chaîne d'approvisionnement est également systématiquement visée en ce qui concerne l'utilisation d'aluminium. Avec le lancement sur le marché de la Mercedes-AMG SL, une autre première mondiale est dans les starting-blocks. Dans la caisse‑en‑blanc de la Mercedes-AMG SL, des pièces structurales en alliages moulés sous pression composés jusqu'à 100 % de déchets d'aluminium recyclés sont utilisés pour la première fois. Dans la production d'aluminium, cela permet d'économiser plus de 90 % des émissions de CO₂.