Tomorrow XX : Mercedes-Benz présente une nouvelle dimension de la durabilité

Mercedes-Benz présente, en tant que moteur de l’innovation, le programme technologique Tomorrow XX pour soutenir les objectifs de durabilité de l’entreprise. Ce programme repose sur la même approche holistique et multidisciplinaire qui a fait ses preuves avec VISION EQXX et CONCEPT AMG GT XX. Pour la première fois, un programme XX se concentre sur l’ensemble du portefeuille de produits. Tomorrow XX est dynamique et ambitieux : il vise la décarbonation, l’utilisation efficace des ressources et la circularité, depuis la phase de conception jusqu’à la fin de vie du véhicule. L’objectif est de maximiser les avantages des principes « Design for Environment » et « Design for Circularity » de l’entreprise, quel que soit le modèle ou le type de motorisation.

En collaboration avec des fournisseurs, des instituts et des start-up, Mercedes-Benz repousse les limites du techniquement possible pour développer de nouvelles solutions et les intégrer en production. L’exposition inaugurée le 11 décembre 2025 présente plus de quarante composants et matériaux illustrant ce qui a déjà été réalisé ou offrant un potentiel considérable. Le programme Tomorrow XX sera continuellement enrichi à mesure que de nouvelles innovations démontreront leur efficacité et répondront aux normes strictes de l’entreprise.

« Il ne fait aucun doute que notre objectif principal est de continuer à enthousiasmer nos clients pour nos modèles, tout en décarbonant l’industrie automobile, en réduisant la consommation de ressources et en favorisant l’économie circulaire. L’innovation est un levier essentiel pour y parvenir, et Tomorrow XX montre clairement les progrès considérables que nous réalisons. Avec nos fournisseurs et partenaires, nous prenons les devants et intégrons la durabilité au cœur de notre activité et de toute la chaîne d’approvisionnement. »
Olaf Schick, membre du directoire de Mercedes-Benz Group AG, Intégrité, Gouvernance et Durabilité

« Mercedes-Benz a toujours été un moteur d’innovation. Avec notre approche ‘Design for Environment’ et ‘Design for Circularity’, nous repensons littéralement chaque composant depuis zéro. Le programme Tomorrow XX élève cette démarche holistique à un niveau supérieur pour l’ensemble de notre portefeuille et de notre chaîne de valeur, jusqu’aux limites du possible. Plus de quarante nouveaux concepts de composants et matériaux durables en seulement deux ans, c’est un résultat phénoménal et un aperçu du potentiel immense que nous libérons. »
Jörg Burzer, membre du directoire de Mercedes-Benz Group AG, Chief Technology Officer Développement & Achats

Tomorrow XX : Réduire les émissions de CO₂, augmenter l’utilisation de matériaux recyclés, construire une économie circulaire

Le programme technologique Tomorrow XX adopte une approche collaborative et interdisciplinaire. Les experts en développement de Mercedes-Benz travaillent en étroite collaboration avec des partenaires de toute la chaîne de valeur, y compris des entreprises de recyclage et des start-up. L’objectif est d’examiner tous les composants et matériaux – de la batterie à la carrosserie, en passant par l’équipement intérieur et les garnitures. Même les matériaux invisibles, comme les isolants, sont étudiés avec précision. Chaque kilogramme de CO₂ est analysé et remis en question. Les questions clés sont : quels composants doivent être repensés pour être facilement démontés, réparés et recyclés ? Quels matériaux doivent être modifiés, recombinés ou remplacés pour réduire les émissions de CO₂, utiliser moins de ressources et être recyclables ? Quels matériaux primaires peuvent déjà être remplacés par des recyclats ?

À Kuppenheim (sud de l’Allemagne), Mercedes-Benz accélère la construction d’une usine pilote de recyclage de batteries afin de fermer complètement le cycle des matériaux. L’usine est actuellement en phase de recherche et développement, avec pour objectif de proposer une solution durable et tournée vers l’avenir pour le recyclage des batteries.

Avec Tomorrow XX, plus de quarante nouveaux composants et matériaux durables ont déjà été identifiés en environ deux ans. Ensemble, ils ont le potentiel de réduire considérablement l’empreinte carbone d’un futur modèle de série par rapport au portefeuille actuel et d’augmenter significativement la part de matériaux recyclés. Le programme inclut de nouveaux cycles de matériaux optimisés. Lors du développement des nouveaux concepts, les normes strictes de Mercedes-Benz en matière de qualité, design et confort ont été respectées. L’objectif constant est d’intégrer la durabilité. Le spectre va des idées novatrices en phase initiale aux concepts presque prêts pour la production en série, ainsi qu’aux innovations déjà industrialisées.

Révision des conceptions de composants et des combinaisons de matériaux

Tomorrow XX incarne l’approche holistique « Design for Environment » de Mercedes-Benz, axée sur la réduction de l’empreinte carbone et de la consommation de matières premières. Les experts revoient dès les premières étapes de développement l’utilisation et la composition de tous les matériaux, afin d’intégrer les exigences environnementales et climatiques dès la conception des véhicules.

Mercedes-Benz applique également les principes de l’économie circulaire (« Design for Circularity »). L’entreprise conçoit ses véhicules de manière à minimiser l’utilisation de ressources finies, maximiser la part de recyclats et réduire les déchets. À la fin de la vie d’un véhicule, Mercedes-Benz souhaite boucler la boucle et réintroduire autant de matériaux recyclables que possible dans le système. Pour cela, les composants doivent être faciles à démonter et les matériaux séparables par type. Les monomatériaux sont préférables car ils n’ont pas besoin d’être séparés avant recyclage, ce qui en fait une ressource précieuse pour de nouveaux produits. Les mélanges de matériaux, en revanche, sont beaucoup plus difficiles à recycler et sont souvent uniquement valorisés thermiquement.

Rendre le non-séparable séparable : phares circulaires et nouvelle technologie d’assemblage

Mercedes-Benz travaille à modifier la conception de composants très complexes afin qu’ils puissent être démontés rapidement et facilement en parties distinctes. Un projet prometteur de Tomorrow XX est le phare circulaire. Les différents éléments – lentille, cache, cadre, boîtier et électronique – sont vissés plutôt que collés (méthode standard actuelle). Ils peuvent ainsi être séparés sans dommage. Cela permet de remplacer des pièces individuelles, rendant pour la première fois un phare moderne réparable. Après un impact de gravillons, seule la lentille doit être remplacée, et non le phare complet. Pour les clients, cela pourrait rendre les réparations plus efficaces à l’avenir.

La durée de vie prolongée du phare permettrait d’économiser des ressources et d’éviter des émissions supplémentaires de CO₂. Un autre avantage est une meilleure recyclabilité, car chaque module est constitué d’un seul matériau, ce qui facilite le tri et le recyclage efficace. À l’avenir, cette conception monomatériau devrait permettre d’utiliser davantage de recyclats, dont une grande partie provenant d’anciens phares. La part de matériaux secondaires pourrait presque doubler par rapport aux phares actuels, tandis que les émissions de CO₂ pourraient être réduites de moitié.

Un autre composant complexe est le panneau intérieur de porte, constitué de plusieurs parties soudées par ultrasons. Mercedes-Benz a développé une nouvelle technologie d’assemblage qui facilite la séparation des matériaux. Le rivet thermoplastique modifié peut désormais être retiré facilement, permettant de séparer rapidement les composants sans les endommager. Cette optimisation du démontage simplifie également les réparations et améliore la recyclabilité. Cette technologie pourrait remplacer à l’avenir de nombreuses liaisons thermoplastiques dans l’habitacle.

Accélérer l’utilisation des monomatériaux et des recyclats

Une Mercedes-Benz moderne contient en moyenne environ 250 kg de plastique. Beaucoup de ces composants sont constitués de plastiques mélangés, qui ne peuvent être recyclés mécaniquement que de manière limitée et sont donc souvent recyclés thermiquement. Il est généralement impossible de les réutiliser pour des produits de haute qualité. Le programme technologique Tomorrow XX vise à accélérer l’utilisation des monomatériaux et à remplacer les matières premières par des matériaux secondaires.

Sandwich PET innovant : diviser par deux l’empreinte CO₂ du vide-poches

Pour certains composants intérieurs, Mercedes-Benz a développé un système composite en sandwich constitué d’un seul plastique : du PET recyclé. La base est un noyau en mousse à structure osseuse, ce qui réduit le poids d’un vide-poches, par exemple, de plus de 40 % par rapport au système précédent en plastique primaire. La qualité du composant reste identique. Les couches externes sont composées d’un mélange innovant de fibres PET, conférant au composite la rigidité nécessaire. Ce sandwich PET innovant combine légèreté, matériaux recyclés et circularité avec une technologie de procédé rentable. En 2024, il a été récompensé par le prestigieux Materialica Award dans la catégorie « efficacité CO₂ » et sera bientôt produit en série.

Comme le PET se prête particulièrement bien au recyclage, il offre un fort potentiel pour remplacer les matériaux primaires dans les véhicules. Mercedes-Benz utilise déjà depuis des années des garnitures de sièges et de passages de roues fabriquées à partir de bouteilles PET 100 % recyclées. Actuellement, l’entreprise travaille également sur des tapis et revêtements de sol entièrement réalisés en PET à forte teneur recyclée, ce qui pourrait réduire l’empreinte CO₂ de ces composants jusqu’à 75 %.

Stimuler l’utilisation de recyclats pré- et post-consommation

Mercedes-Benz souhaite promouvoir l’utilisation de recyclats disponibles sur le marché. Par exemple, le nouveau CLA dispose d’un réservoir de lave-glace fabriqué à 100 % en polypropylène recyclé au lieu de matière vierge. Des pièces comme les pare-chocs avant et arrière pourraient également contenir jusqu’à 25 % de PCR (Post-Consumer Recyclate).

Nouvelle approche pour l’aluminium : jusqu’à 86 % de matière secondaire

L’aluminium joue un rôle central dans l’architecture des véhicules, mais sa production est l’une des industries les plus énergivores au monde. Pour réduire significativement les émissions à long terme, Mercedes-Benz collabore avec des partenaires technologiques pour transformer la chaîne de valeur en plusieurs étapes. L’entreprise encourage l’utilisation de solutions intelligentes et de technologies via des contrats d’approvisionnement pluriannuels et une coopération étroite en matière de recherche et développement.

Mercedes-Benz et ses partenaires s’engagent à réduire davantage les émissions de CO₂ et à intégrer la transition vers des sources d’énergie alternatives dans leurs critères d’achat. 40 % de l’aluminium du nouveau CLA est déjà produit dans des installations d’électrolyse utilisant des énergies renouvelables, ce qui réduit d’environ 400 kg les émissions de CO₂ par véhicule par rapport au modèle précédent. Mercedes-Benz utilise déjà de l’aluminium bas carbone en production série, fourni par son partenaire stratégique Hydro, avec une empreinte 70 % inférieure à la moyenne européenne. D’ici 2030, l’objectif est de réduire encore cette empreinte d’environ 90 %.

Une autre levier est l’utilisation de matériaux recyclés de haute qualité, réduisant le besoin d’aluminium primaire énergivore. Un exemple prometteur : une paroi latérale en aluminium contenant jusqu’à 86 % de déchets post-consommation provenant d’anciennes jantes, cadres de fenêtres et véhicules hors d’usage, tout en conservant les mêmes propriétés et finitions.

Vers un acier presque neutre en CO₂

Outre l’aluminium, l’acier est également un matériau dont la production est très émettrice de CO₂. Mercedes-Benz se concentre donc sur des technologies innovantes et des partenariats avec des fabricants de premier plan. L’objectif : remplacer la méthode classique du haut fourneau par une réduction directe à base d’hydrogène, combinée à une teneur accrue en ferraille dans les fours électriques à arc, alimentés par des énergies renouvelables. Cela permettrait d’obtenir un acier quasiment neutre en CO₂. Mercedes-Benz a déjà signé des contrats avec plusieurs partenaires.

En attendant, Mercedes-Benz utilise déjà en production série des aciers fabriqués à partir de 100 % de ferraille dans des fours électriques à arc, réduisant l’empreinte CO₂ de plus de 60 % par rapport à la méthode traditionnelle. L’entreprise travaille à augmenter la teneur en ferraille, même pour des composants complexes.

Urban mining : transformer la Mercedes d’aujourd’hui en ressource pour celle de demain

À la fin de leur vie, les matériaux ne doivent pas être un problème, mais une ressource précieuse. Mercedes-Benz veut utiliser stratégiquement les véhicules hors d’usage comme source urbaine de matières premières. Avec son partenaire TSR Group GmbH & Co. KG, Mercedes-Benz a lancé en été 2025 un projet pilote d’urban mining dans le nord-ouest de l’Allemagne. Ce projet fournit des données clés pour l’intégration à grande échelle des matériaux post-consommation dans les futurs modèles.

Nouvelles vies pour les pneus usagés : cuir synthétique haut de gamme et matériaux absorbants

Les pneus usagés ont un potentiel énorme. Ils sont d’abord transformés par recyclage chimique en huile de pyrolyse, combinée à du biométhane certifié issu de déchets agricoles. Ces matières premières sont ensuite converties en plastique selon la méthode de bilan massique. Ce plastique recyclé innovant présente les mêmes propriétés que le plastique vierge et peut être utilisé en production série. Mercedes-Benz a déjà introduit une première pièce issue de ce matériau : une poignée de porte escamotable.

Ce plastique recyclé peut aussi, via la biotechnologie, être transformé en cuir synthétique haut de gamme, combiné à des protéines biosourcées. Ce matériau innovant imite la composition et la structure du cuir véritable, tout en offrant une résistance à la traction deux fois supérieure, une excellente tenue thermique, une imperméabilité et une légèreté accrues. Son empreinte CO₂ est environ 40 % inférieure à celle du cuir naturel.

Mercedes-Benz R&D développe un support de console centrale innovant

Dans le cadre du programme technologique Tomorrow XX, Mercedes-Benz R&D a conçu un support de console centrale en polypropylène renforcé de fibres de verre avec des inserts en acier. Cette combinaison de matériaux a déjà fait ses preuves pour des composants moins sollicités. Des simulations informatiques approfondies ont permis de trouver le mélange idéal répondant aux exigences techniques du support. Cette nouvelle combinaison a le potentiel de réduire l’empreinte CO₂ de ce composant de plus de 90 %. Elle diminue également les coûts de matériaux et de production et offre une indépendance vis-à-vis du magnésium. Les derniers tests avant la production en série sont actuellement en cours.

Nouvelle combinaison pour le tableau de bord

L’équipe Tomorrow XX a également trouvé une nouvelle combinaison pour les parties supérieure et inférieure du tableau de bord. Au lieu d’utiliser différents types de plastiques, le composant peut être entièrement fabriqué à partir de plastiques de la famille des polyoléfines. Cette approche permet de recycler mécaniquement toute la structure sans séparer les couches.

Une approche similaire a été adoptée pour le revêtement arrière du plancher. L’utilisation de polypropylène expansé (EPP) a été développée et validée dans un projet précédent. Cette innovation fait désormais partie du portefeuille et peut être utilisée dans de nouveaux projets. L’EPP, couramment utilisé pour les casques de vélo et les glacières, est beaucoup plus léger que le polypropylène précédemment employé, réduisant le poids du composant d’environ 50 %. Cela signifie une réduction équivalente des matières premières et des émissions de CO₂ lors de la production. Le poids réduit diminue également la consommation d’énergie pendant toute la durée de vie du véhicule, réduisant encore l’empreinte CO₂. L’EPP peut être recyclé jusqu’à huit fois et intégré au flux de matériaux issus du broyage pour fabriquer des habillages.

Vers des plastiques sans fossiles : module de porte en matériaux biosourcés

Le développement d’un module de porte innovant illustre comment éviter les ressources fossiles à l’avenir. La structure et le boîtier de câbles sont fabriqués en polypropylène biosourcé (PP) renforcé de fibres de verre recyclées. Le PP biosourcé est produit à partir de matières premières renouvelables comme des huiles végétales et des graisses usagées. L’industrie chimique travaille également sur des méthodes de production utilisant du méthanol vert ou de l’hydrogène vert. Le PP biosourcé offre des propriétés similaires au PP pétrochimique, mais avec une empreinte CO₂ réduite. Les rails de guidage sont en alliage d’aluminium à forte teneur en ferraille, tandis que les mécanismes coulissants sont en polyamide (PA) recyclé mécaniquement. Les poulies sont fabriquées en polyoxyméthylène thermoplastique, produit à partir de CO₂ capté selon la méthode de bilan massique (CO₂-to-plastic). L’empreinte CO₂ du module est environ 30 % inférieure à celle du composant actuel.

Cette module multipartite montre l’importance de comparer et d’évaluer les technologies concurrentes en matière de durabilité. Les plastiques sans fossiles deviendront de plus en plus essentiels. Pour de nombreux types de plastiques, il est déjà possible de se passer de ressources fossiles grâce à des alternatives comme le CO₂, le biométhane ou la biomasse. Cependant, la chaîne d’approvisionnement et la viabilité économique de ces alternatives ne sont pas encore prêtes pour une production automobile à grande échelle. Pour accélérer cette transformation, Mercedes-Benz a rejoint en 2025 le Renewable Carbon Initiative (RCI), devenant le premier constructeur automobile membre. Cette adhésion soutient le développement et la mise en œuvre de solutions plastiques durables, notamment pour des composants comme le module de porte.

BIONICAST® : optimiser l’utilisation des matériaux

Le concept-car VISION EQXX a été le premier modèle Mercedes-Benz à intégrer des composants moulés développés grâce à une méthode d’optimisation bionique innovante. Cette méthode garantit que le matériau est utilisé uniquement là où il est nécessaire, rendant le composant plus léger et plus efficace en termes de ressources. Elle permet une conception optimisée dès les premières étapes, en tenant compte des exigences de production. Les premiers composants fabriqués avec le procédé BIONICAST® sont déjà utilisés en série, et d’autres suivront. Par rapport aux composants conventionnels, ce procédé peut réduire le poids et la consommation de matériaux jusqu’à 25 %.

Tomorrow XX : des bénéfices pour la production

En repensant les composants et matériaux dès la conception, Mercedes-Benz peut réduire la consommation de ressources dans ses usines, améliorer l’efficacité des processus, diminuer la consommation d’énergie et réduire les émissions de CO₂. Les ingénieurs intègrent ces objectifs dès le début du développement. Ces avancées complètent les progrès déjà réalisés, notamment l’utilisation croissante d’énergies renouvelables dans les usines. En matière de circularité, Mercedes-Benz atteint déjà un taux de recyclage proche de 100 % en production. L’entreprise a bouclé la boucle pour les déchets d’acier et s’apprête à faire de même pour l’aluminium.